工業(yè)陶瓷制作全過程和生產(chǎn)工藝流程講解
工業(yè)陶瓷制作成型過程：
工業(yè)陶瓷的生產(chǎn)過程：
工業(yè)陶瓷的生產(chǎn)過程主要包括坯體成形前的坯料準(zhǔn)備、坯體成形、燒結(jié)、燒結(jié)及坯體的后續(xù)加工等內(nèi)容。
1.坯體成形前的準(zhǔn)備
首先是利用物理、化學(xué)等方法對(duì)粉料進(jìn)行處理獲得所需要規(guī)格的粉體；然后按照瓷料的成分，將各種原料進(jìn)行稱量配料，配料后根據(jù)不同的成形方法，混合制備成不同形式的坯料。
2.坯體成形
成形是將坯料制成具有一定形狀和規(guī)格的坯體。可采用的方法有：濕塑成型、注漿成型、模壓成型、注射成型、熱壓鑄成型、等靜壓成型、塑性成型、帶式成型等。
3.燒結(jié)
燒結(jié)是對(duì)成形坯體進(jìn)行低于熔點(diǎn)的高溫加熱，使其內(nèi)部的粉體產(chǎn)生粘結(jié)，經(jīng)過物質(zhì)遷移導(dǎo)致致密化和高強(qiáng)度的過程。
4.后續(xù)加工
工業(yè)陶瓷經(jīng)成形、燒結(jié)后，還可根據(jù)需要進(jìn)行后續(xù)精密加工，使之符合表面粗糙度、形狀、尺寸等精度要求，如磨削加工、研磨與拋光、超聲波加工、激光加工，甚至切削加工等
工業(yè)陶瓷的生產(chǎn)過程主要包括坯體成形前的坯料準(zhǔn)備、坯體成形、燒結(jié)、燒結(jié)及坯體的后續(xù)加工等內(nèi)容。
1.坯體成形前的準(zhǔn)備
首先是利用物理、化學(xué)等方法對(duì)粉料進(jìn)行處理獲得所需要規(guī)格的粉體；然后按照瓷料的成分，將各種原料進(jìn)行稱量配料，配料后根據(jù)不同的成形方法，混合制備成不同形式的坯料。
2.坯體成形
成形是將坯料制成具有一定形狀和規(guī)格的坯體。可采用的方法有：濕塑成型、注漿成型、模壓成型、注射成型、熱壓鑄成型、等靜壓成型、塑性成型、帶式成型等。
3.燒結(jié)
燒結(jié)是對(duì)成形坯體進(jìn)行低于熔點(diǎn)的高溫加熱，使其內(nèi)部的粉體產(chǎn)生粘結(jié)，經(jīng)過物質(zhì)遷移導(dǎo)致致密化和高強(qiáng)度的過程。
4.后續(xù)加工
工業(yè)陶瓷經(jīng)成形、燒結(jié)后，還可根據(jù)需要進(jìn)行后續(xù)精密加工，使之符合表面粗糙度、形狀、尺寸等精度要求，如磨削加工、研磨與拋光、超聲波加工、激光加工，甚至切削加工等
1.擠壓法成形
擠壓（squeezingaction）法成形主要用來制造壁厚0.2mm左右的各種管狀產(chǎn)品（如高溫爐管、熱電偶套管、電容器瓷管等）和截?cái)嗝嫘螤钜?guī)則的瓷棒或軸（如圓形、方形、橢圓形、六角形瓷棒等）。隨著粉料質(zhì)量和泥料可塑性的提高，也可用來擠制長(zhǎng)100～200mm、厚0.2～0.3mm的片狀坯膜，半干后再?zèng)_制成不同形狀的片狀制品，或用來擠制每平方厘米100～200個(gè)孔的蜂窩狀或篩格式穿孔陶瓷制品。
>1—活塞 2—擠壓筒 3—瓷料 4—型環(huán) 5—型芯 6—擠嘴
擠壓法成形過程。將真空煉制的泥料放入擠制機(jī)內(nèi)，該機(jī)一頭可以通過活塞對(duì)泥料施加壓力，另一頭裝有機(jī)嘴（即成形模具）。通過更換機(jī)嘴，能擠出各種形狀的坯體，也可直接將擠嘴安裝在真空煉泥擠壓機(jī)上，成為真空煉泥擠壓機(jī)，其制品性能更好。擠出的坯體待晾干后可切割成所需長(zhǎng)度的成品。
2.刀壓法成形和滾壓法成形
刀壓（cutterblank）法成形也稱旋壓法成形，如圖4-12所示，它是利用型刀和石膏模型進(jìn)行成形的一種方法。成形時(shí)取定量的可塑泥料，投進(jìn)旋轉(zhuǎn)的石膏模中，然后將型刀漸漸壓入泥料。由于型刀與旋轉(zhuǎn)著的模型之間存在相對(duì)運(yùn)動(dòng)，隨著模型的旋轉(zhuǎn)及型刀的擠壓和刮削作用，將坯泥沿石膏模型的工作面上展開形成坯件。刀口的工作弧線形狀與模型工作面的形狀構(gòu)成了坯體的厚度。這種方法又可分為陰模法和陽模法。陰模法成形時(shí)石膏模內(nèi)凹，模內(nèi)壁決定坯體的外形，型刀決定坯體的內(nèi)部形狀；陽模法成形時(shí)石膏模凸起，坯體內(nèi)表面形狀由模型決定，外表面由型刀旋壓決定。
滾壓（spinning）法成形是由刀壓法成形演變而來的，它與刀壓法成形的不同之處是將扁平的型刀改為回轉(zhuǎn)型的滾壓頭。成形時(shí)，滾壓頭和盛放泥料的模型分別繞自己的軸線以一定速度同方向旋轉(zhuǎn)。滾壓頭—面旋轉(zhuǎn)—面逐漸壓入泥料，泥料受“滾”和“壓”的作用而成形制品。與刀壓法成形相似，滾壓法成形可分為陽模滾壓成形和陰模滾壓成形兩種。
3.車坯法成形
車坯（turning）法成形是利用擠壓出的圓柱形泥團(tuán)作為坯料，在臥式或立式車床上加工成形。車床的結(jié)構(gòu)與金屬切削加工的普通車床相似。根據(jù)泥團(tuán)所含水分的多少，又分為干車成形和濕車成形兩種；前者泥料水的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為6%～11%，后者泥料水的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為16%～18%。尺寸精度要求較高的產(chǎn)品多采用干車成形，但干車成形時(shí)粉塵多，生產(chǎn)率低，刀具損耗大。濕車成形的優(yōu)缺點(diǎn)正好與干車成形相反。
車坯法成形適合加工形狀較為復(fù)雜的圓形制品，特別是大型的圓形制品。
4.軋模法成形
軋模（rolldown）法成形是將準(zhǔn)備好的坯料拌以一定量的有機(jī)粘結(jié)劑（一般用聚乙烯醇），并混合均勻后置入軋模機(jī)的兩軋輥之間進(jìn)行加工。通過調(diào)整軋輥間距，經(jīng)過多次輥軋，最終達(dá)到所要求的厚度。軋好的坯片需經(jīng)沖切工序制成所需的坯件。
由于在輥軋過程中，坯料只在厚度和前進(jìn)方向受到碾壓，在寬度方向受力較小，因此坯料和粘結(jié)劑不可避免地會(huì)出現(xiàn)定向排列。干燥和燒結(jié)時(shí)，橫向收縮大，易產(chǎn)生變形和開裂，坯體性能也呈各向異性。軋模法成形適合生產(chǎn)厚度為1mm以下的薄片狀產(chǎn)品，但對(duì)厚度小于0.08mm的超薄片，難以用此法軋制且質(zhì)量也不易控制。
5.注漿法成形
注漿法成形是在石膏模中進(jìn)行的。石膏模具多孔且吸水性強(qiáng)，能很快吸收陶瓷漿料的水分，達(dá)到成形的目的。
注漿法成形過程可以視為吸漿成坯和鞏固脫模兩個(gè)階段。吸漿成坯階段由于石膏模的吸水作用，先在靠近模型的工作面上形成一薄泥層，隨后泥層逐漸增厚達(dá)到所要求的坯體厚度。成形的動(dòng)力是模型的毛細(xì)管力。此時(shí)不能馬上脫模，需繼續(xù)放置，即進(jìn)入鞏固階段，模型繼續(xù)吸水及坯體表面水分蒸發(fā)并伴有干燥收縮。當(dāng)水分降低到某一數(shù)值時(shí)，坯體內(nèi)水分減少的速度會(huì)急劇變小，此時(shí)由于坯體收縮并有了一定的強(qiáng)度，脫模就比較容易。注漿法成形有三種基本方法：空心注漿法、實(shí)心注漿法以及熱壓注漿法。為了強(qiáng)化注漿過程，生產(chǎn)中還使用壓力注漿、離心注漿和真空注漿等。
工業(yè)陶瓷的生產(chǎn)工藝流程
擠壓（squeezingaction）法成形主要用來制造壁厚0.2mm左右的各種管狀產(chǎn)品（如高溫爐管、熱電偶套管、電容器瓷管等）和截?cái)嗝嫘螤钜?guī)則的瓷棒或軸（如圓形、方形、橢圓形、六角形瓷棒等）。隨著粉料質(zhì)量和泥料可塑性的提高，也可用來擠制長(zhǎng)100～200mm、厚0.2～0.3mm的片狀坯膜，半干后再?zèng)_制成不同形狀的片狀制品，或用來擠制每平方厘米100～200個(gè)孔的蜂窩狀或篩格式穿孔陶瓷制品。
>1—活塞 2—擠壓筒 3—瓷料 4—型環(huán) 5—型芯 6—擠嘴
擠壓法成形過程。將真空煉制的泥料放入擠制機(jī)內(nèi)，該機(jī)一頭可以通過活塞對(duì)泥料施加壓力，另一頭裝有機(jī)嘴（即成形模具）。通過更換機(jī)嘴，能擠出各種形狀的坯體，也可直接將擠嘴安裝在真空煉泥擠壓機(jī)上，成為真空煉泥擠壓機(jī)，其制品性能更好。擠出的坯體待晾干后可切割成所需長(zhǎng)度的成品。
2.刀壓法成形和滾壓法成形
刀壓（cutterblank）法成形也稱旋壓法成形，如圖4-12所示，它是利用型刀和石膏模型進(jìn)行成形的一種方法。成形時(shí)取定量的可塑泥料，投進(jìn)旋轉(zhuǎn)的石膏模中，然后將型刀漸漸壓入泥料。由于型刀與旋轉(zhuǎn)著的模型之間存在相對(duì)運(yùn)動(dòng)，隨著模型的旋轉(zhuǎn)及型刀的擠壓和刮削作用，將坯泥沿石膏模型的工作面上展開形成坯件。刀口的工作弧線形狀與模型工作面的形狀構(gòu)成了坯體的厚度。這種方法又可分為陰模法和陽模法。陰模法成形時(shí)石膏模內(nèi)凹，模內(nèi)壁決定坯體的外形，型刀決定坯體的內(nèi)部形狀；陽模法成形時(shí)石膏模凸起，坯體內(nèi)表面形狀由模型決定，外表面由型刀旋壓決定。
滾壓（spinning）法成形是由刀壓法成形演變而來的，它與刀壓法成形的不同之處是將扁平的型刀改為回轉(zhuǎn)型的滾壓頭。成形時(shí)，滾壓頭和盛放泥料的模型分別繞自己的軸線以一定速度同方向旋轉(zhuǎn)。滾壓頭—面旋轉(zhuǎn)—面逐漸壓入泥料，泥料受“滾”和“壓”的作用而成形制品。與刀壓法成形相似，滾壓法成形可分為陽模滾壓成形和陰模滾壓成形兩種。
3.車坯法成形
車坯（turning）法成形是利用擠壓出的圓柱形泥團(tuán)作為坯料，在臥式或立式車床上加工成形。車床的結(jié)構(gòu)與金屬切削加工的普通車床相似。根據(jù)泥團(tuán)所含水分的多少，又分為干車成形和濕車成形兩種；前者泥料水的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為6%～11%，后者泥料水的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為16%～18%。尺寸精度要求較高的產(chǎn)品多采用干車成形，但干車成形時(shí)粉塵多，生產(chǎn)率低，刀具損耗大。濕車成形的優(yōu)缺點(diǎn)正好與干車成形相反。
車坯法成形適合加工形狀較為復(fù)雜的圓形制品，特別是大型的圓形制品。
4.軋模法成形
軋模（rolldown）法成形是將準(zhǔn)備好的坯料拌以一定量的有機(jī)粘結(jié)劑（一般用聚乙烯醇），并混合均勻后置入軋模機(jī)的兩軋輥之間進(jìn)行加工。通過調(diào)整軋輥間距，經(jīng)過多次輥軋，最終達(dá)到所要求的厚度。軋好的坯片需經(jīng)沖切工序制成所需的坯件。
由于在輥軋過程中，坯料只在厚度和前進(jìn)方向受到碾壓，在寬度方向受力較小，因此坯料和粘結(jié)劑不可避免地會(huì)出現(xiàn)定向排列。干燥和燒結(jié)時(shí)，橫向收縮大，易產(chǎn)生變形和開裂，坯體性能也呈各向異性。軋模法成形適合生產(chǎn)厚度為1mm以下的薄片狀產(chǎn)品，但對(duì)厚度小于0.08mm的超薄片，難以用此法軋制且質(zhì)量也不易控制。
5.注漿法成形
注漿法成形是在石膏模中進(jìn)行的。石膏模具多孔且吸水性強(qiáng)，能很快吸收陶瓷漿料的水分，達(dá)到成形的目的。
注漿法成形過程可以視為吸漿成坯和鞏固脫模兩個(gè)階段。吸漿成坯階段由于石膏模的吸水作用，先在靠近模型的工作面上形成一薄泥層，隨后泥層逐漸增厚達(dá)到所要求的坯體厚度。成形的動(dòng)力是模型的毛細(xì)管力。此時(shí)不能馬上脫模，需繼續(xù)放置，即進(jìn)入鞏固階段，模型繼續(xù)吸水及坯體表面水分蒸發(fā)并伴有干燥收縮。當(dāng)水分降低到某一數(shù)值時(shí)，坯體內(nèi)水分減少的速度會(huì)急劇變小，此時(shí)由于坯體收縮并有了一定的強(qiáng)度，脫模就比較容易。注漿法成形有三種基本方法：空心注漿法、實(shí)心注漿法以及熱壓注漿法。為了強(qiáng)化注漿過程，生產(chǎn)中還使用壓力注漿、離心注漿和真空注漿等。
工業(yè)陶瓷的生產(chǎn)工藝流程
工業(yè)陶瓷零件被應(yīng)用于許多工業(yè)領(lǐng)域。因此，工業(yè)陶瓷零件與其它材料相比，具有許多優(yōu)良的性能，必將在業(yè)界得到廣泛應(yīng)用。那么，工業(yè)陶瓷的生產(chǎn)工藝流程是怎樣的呢?
工業(yè)陶瓷成型方法有：干壓、注漿、擠壓、冷等靜壓、注射、澆鑄、熱壓和靜壓等。
制造工業(yè)陶瓷瓷件的工藝過程一般分為三大步驟。每個(gè)環(huán)節(jié)都要做好，以保證質(zhì)量。
工業(yè)陶瓷用陶瓷粉來備制。
如生產(chǎn)通用陶瓷零件，市場(chǎng)上已備好噴霧干燥造粒粉，如需自行控制物料配方，需購買球磨機(jī)、球磨機(jī)和噴霧干燥機(jī)。
得到原料之后，就可以開始?jí)赫チ恕?duì)2mm以下的片材，可考慮采用膠體成型法;對(duì)于大于2mm的陶瓷，可考慮采用模壓成型的方法。
現(xiàn)在，工業(yè)陶瓷零件主要用于測(cè)溫儀器、熱電偶測(cè)溫計(jì)的保護(hù)管和絕緣管。同時(shí)，在工業(yè)電阻爐及實(shí)驗(yàn)中，也可用于電爐、熱處理爐等。
另外，鋼化分析碳管和硫管，以及其它耐高溫、耐酸、堿腐蝕的絕緣儀表部件，都是以陶瓷為基礎(chǔ)的。
由于工業(yè)陶瓷瓷件具有強(qiáng)大的機(jī)械強(qiáng)度、抗熱震、良好的導(dǎo)熱性、絕緣性和較高的軟化溫度等優(yōu)點(diǎn)，在許多行業(yè)中有很大的應(yīng)用。
工業(yè)陶瓷的制作工藝
工業(yè)陶瓷的制作工藝摘要：工業(yè)陶瓷成型方法有很多種，生產(chǎn)中應(yīng)根據(jù)工業(yè)陶瓷產(chǎn)品的形狀選擇成型方法，而不同的成型方法需選用的粘合劑不同。
1、工業(yè)陶瓷成型方法與粘合劑的選擇
工業(yè)陶瓷成型方法有很多種，生產(chǎn)中應(yīng)根據(jù)工業(yè)陶瓷產(chǎn)品的形狀選擇成型方法，而不同的成型方法需選用的粘合劑不同。常見工業(yè)陶瓷成型方法、粘合劑種類及用量如下：
工業(yè)陶瓷成型方法 粘合劑舉例 <粘合劑用量(質(zhì)量%)
工業(yè)陶瓷干壓法 聚乙烯醇縮丁醛等 1~5
工業(yè)陶瓷澆注法 丙烯基樹脂類 1~3
工業(yè)陶瓷擠壓法 甲基纖維素等 5~15
工業(yè)陶瓷注射法 聚丙烯等 10~25
工業(yè)陶瓷等靜壓法 聚羧酸銨等 0~3
工業(yè)陶瓷粘合劑可分為潤(rùn)滑劑、增塑劑、分散劑、表面活性劑(具有分散劑和潤(rùn)滑功能)等，為滿足成型需要，通常采用多種有機(jī)材料的組合。選擇粘合劑，要考慮以下因素：
l)、工業(yè)陶瓷粘合劑能被粉料潤(rùn)濕是必要條件。當(dāng)粉料的臨界表面張力或表面自由能比粘合劑的表面張力大時(shí)，才能很好地潤(rùn)濕。
2)、好的工業(yè)陶瓷粘合劑易于被粉料充分潤(rùn)濕，且內(nèi)聚力大。當(dāng)粘合劑被粉料潤(rùn)濕時(shí)，在相互分子間發(fā)生引力作用，粘合劑與粉料間發(fā)生紅結(jié)合(一次結(jié)合)，同時(shí)，在粘合劑分子內(nèi)，由于取向、誘導(dǎo)、分散效果而產(chǎn)生內(nèi)聚力(二次結(jié)合)。雖然水也能把楊料充分潤(rùn)濕，但水易揮發(fā)，分子量較小，內(nèi)聚力小，不是好的粘合劑。
工業(yè)陶瓷按各種有機(jī)材料內(nèi)聚力大小順序，用基表示可排列如下：
<CONH1>-CONH2>一COOH>一OH>-NO2>-COOC2H5> COOCH5>-CHO>=CO>-CH3>= CH2>-CH2
3)、工業(yè)陶瓷粘合劑的分子量大小要適中。要想充分潤(rùn)濕，希望分子量小，但內(nèi)聚力弱。隨著分子量增大，結(jié)合能力增強(qiáng)。但當(dāng)分子量過大時(shí)，圍內(nèi)聚力過大而不易被潤(rùn)濕，且易使坯體產(chǎn)生變形。為了幫助分子內(nèi)的鏈段運(yùn)動(dòng)，此時(shí)要適當(dāng)加入增塑劑，在其容易潤(rùn)濕的同時(shí)，使粘合劑更加柔軟，便于成型。
4)、為保證工業(yè)陶瓷產(chǎn)品質(zhì)量，還需要防止從粘合劑、原材料和配制工序混人雜質(zhì)，使產(chǎn)品產(chǎn)生有害的缺陷。
在工業(yè)陶瓷原料配制中，用粉碎、混合等機(jī)械方法和粘合劑、分散劑配合，達(dá)到分散，盡可能不含有凝聚粒子。粘合劑受到種類及其分子量，粒子表面的性質(zhì)和溶劑的溶解性等影響，吸附在原料粒子表面上，通過立體穩(wěn)定化效果，起到防止粉末原料凝聚的作用。在成型工序中，粘合劑給原料以可塑性，具有保水功能，提高成型體強(qiáng)度和施工作業(yè)性。一般來說，粘合劑由于妨礙陶瓷的燒結(jié)，應(yīng)在脫脂工序通過加熱使其分解揮發(fā)掉。因此，要選用能夠易于飛散除去以及不含有害無機(jī)鹽和金屬離子的有機(jī)材料，才能確保產(chǎn)品質(zhì)量。
2、工業(yè)陶瓷注射成型和成型用粘合劑
氮化硅由于具有高強(qiáng)度、高耐磨性、低密度(輕量化)、耐熱化、耐腐蝕性等優(yōu)良性能，所以適用于制造渦輪加料機(jī)葉輪、搖臂式燒嘴、輔助燃燒室等汽車用陶瓷部件。這些部件要求復(fù)雜的形狀、高精度尺寸和高可靠性。不允許有內(nèi)在缺陷(裂紋、氣孔、異物等)和表面缺陷。
滿足這些質(zhì)量要求的成型技術(shù)之一，有陶瓷注射成型法(高壓)。其工藝流程如下：
工業(yè)陶瓷成型工藝中，不能產(chǎn)生由成型材料的流動(dòng)性、金屬模型溫度等引起的溝線和由成型條件引起的穴孔等缺陷;在脫脂工藝中，不使其產(chǎn)生由有機(jī)材料組成和熱分解速度引起的脫脂裂紋。有機(jī)材料的選定也得滿足這些質(zhì)量要求。
一般來說，陶瓷注射成型使用的有機(jī)材料由粘合劑、助劑、可塑劑構(gòu)成，粘合劑可使用聚丙烯(PP)、無規(guī)則聚丙烯(APP)、聚乙烯(PE)、乙烯一醋酸乙烯共聚體(EVA)、聚苯乙烯(PS)、丙烯酸系樹脂等。其中PE具有優(yōu)異的成型性;EVA與其他樹脂的相溶性好，流動(dòng)性、成型性也好;APP具有與其他樹脂相溶性好、富于流動(dòng)性和脫脂性的特征;PS流動(dòng)性好。助劑有蠟石石蠟、微晶石蠟、變性石蠟、天然石蠟、硬脂酸、配合劑等。成型材料的流動(dòng)性可以使用高式流動(dòng)點(diǎn)測(cè)定器和熔化分度器進(jìn)行評(píng)價(jià)。當(dāng)脫脂具有粘合劑的含量多時(shí)，則脫脂性有降低的傾向，助劑的石蠟多者，脫脂性好。如果有機(jī)材料在特定的溫度區(qū)域不能全部飛散掉，就會(huì)影響陶瓷的燒結(jié)，因此，需要考慮熱分解特性，加以選擇。
工業(yè)陶瓷注射成型使用的有機(jī)材料應(yīng)選擇使得成型材料的流動(dòng)性和成型體的脫脂性兩個(gè)特性達(dá)到最佳化。
3、工業(yè)陶瓷擠壓成型和成型用粘合劑堇青石由于具有耐熱性、耐腐蝕性、多孔質(zhì)性、低熱膨脹性等優(yōu)良材料特性，所以廣泛用作汽車尾氣凈化催化劑用載體。堇青石蜂窩狀物利用原料粒子的取向，產(chǎn)生出蜂窩狀結(jié)構(gòu)體的低熱膨脹，可用擠壓成型法來制造。
根據(jù)堇青石分子組成(2MgO·2Al2O3·5SiO2)，原料可選用滑石、高嶺土和氧化鋁。成型用坯土從口蓋里面的供給孔進(jìn)入口蓋內(nèi)，經(jīng)過細(xì)分后，向薄壁擴(kuò)展，再結(jié)合，由此求得延伸性和結(jié)合性好的質(zhì)量。另外，作為擠壓成型后的蜂窩狀體，為了保持形狀，坯土的屈服值高者好，也就是說，選擇粘合劑應(yīng)使坯土的流動(dòng)性和自守性兩個(gè)性能達(dá)到最佳化。
工業(yè)陶瓷原料粉末、粘合劑、助劑(潤(rùn)滑劑、界面活性劑等)及水經(jīng)機(jī)械混練后，用螺桿擠壓機(jī)連續(xù)式擠壓或用油壓柱塞式擠壓機(jī)擠壓成型。一般來說，擠壓成型使用的粘合劑只要用低濃度水溶液，便可顯示出高粘性的結(jié)合性能。常用的有甲基纖維素(MC)、羧甲基纖維素(CMC)、聚氧乙烯(PEO)、聚乙烯醇(PVA)、羥乙基纖維素(HEC)等。MC能很好溶于水中，當(dāng)加熱時(shí)很快膠化。CMC能很好溶于水中，分散性、穩(wěn)定性也高。PVA 廣泛地用于各種成型。潤(rùn)滑劑可減少粉體間的磨擦，界面活性劑可提高原料粉末與水的潤(rùn)濕性。
工業(yè)陶瓷缺乏可塑性，具有膨脹特性的坯土使擠壓不夠光滑，表面缺陷增加。因此，對(duì)粘合劑的性能應(yīng)有評(píng)價(jià)指標(biāo)。評(píng)價(jià)還土的可塑性方法，有施加扭曲、壓縮、拉伸等應(yīng)力，求出應(yīng)力與變形之間的關(guān)系，用毛細(xì)管流變計(jì)的方法、粘彈性的方法等。用這種方法可以評(píng)價(jià)坯土的自守性和流動(dòng)性。在用粘彈性的方法評(píng)價(jià)時(shí)，可得出粘合劑配合量增加到一定程度時(shí)，自守性和流動(dòng)性均會(huì)增加的結(jié)果。也就是說，粘合劑配合量的增加有助于原料的可塑性增加。
有機(jī)材料是工業(yè)陶瓷的主要粘合劑，合理選用這些有機(jī)材料是保證產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵。在生產(chǎn)中，應(yīng)根據(jù)粉料的特性、產(chǎn)品的形狀、成型方法綜合進(jìn)行選擇。
